為了確保事情或工作扎實開展，常常需要預先制定方案，方案是書面計劃，具有內(nèi)容條理清楚、步驟清晰的特點。那么應當如何制定方案呢？以下是小編精心整理的酒精管道安裝專項施工方案，希望對大家有所幫助。
酒精管道安裝專項施工方案 1
一、工程概況
1、建設(shè)單位：xxx
2、施工單位：xxx
3、單位工程名稱：xxx
4、工程位置：xxx
5、施工范圍：xxx
6、施工內(nèi)容：xxx
7、酒精管道安裝工程主要施工內(nèi)容：xxx
二、工程項目要求：
工程質(zhì)量目標：優(yōu)良工程
三、開工條件施工準備
建立管道施工現(xiàn)場的質(zhì)量管理體系，具有健全的質(zhì)量管理制度和相應的施工技術(shù)標準，實施管道施工全過程質(zhì)量控制。
管道施工前應具備下列條件：
1、307酒精罐區(qū)車間工程設(shè)計圖紙和相關(guān)技術(shù)文件應齊全，并已按規(guī)定程序進行設(shè)計交底和圖紙會審。
2、施工組織設(shè)計或施工方案（檢試驗計劃）已批準，技術(shù)和安全交底已經(jīng)完成。
3、施工人員已進行安全教育和技術(shù)培訓，按有關(guān)規(guī)定考核合格。
3.1作業(yè)人員必須是經(jīng)過電、氣焊專業(yè)培訓和考試合格，取得特種作業(yè)操作證的電氣焊工，并持證上崗。（在有效期內(nèi)）
3.2作業(yè)人員必須經(jīng)過安全教育考核合格后才能上崗作業(yè)。
3.3施工現(xiàn)場禁止吸煙，嚴禁酒后作業(yè)，嚴禁追逐打鬧，禁止竄崗，嚴格遵守各項安全操作規(guī)程和勞動紀律。
3.4氬弧焊工作業(yè)人員作業(yè)時必須使用頭罩，穿干燥工作服，絕緣鞋，用耐火防護手套，耐火的護腿套、套袖及其它勞動防護用品。要求上衣不準扎在褲子里，褲腳不準塞在鞋（靴）里，手套套在袖口外。
3.5進入施工現(xiàn)場必須戴好合格的安全帽，系緊下顎帶，高處作業(yè)必須系好合格的防火安全帶，高掛低用。
3.6進入作業(yè)地點后，熟悉作業(yè)環(huán)境，檢查設(shè)備及各項安全防護設(shè)施。若發(fā)現(xiàn)不安全因素、隱患，必須及時處理或向有關(guān)部門匯報，確認安全后再進行施工作業(yè)。對施工過程中發(fā)現(xiàn)危及人身安全的隱患，應立即停止作業(yè)，及時要求有關(guān)部門處理解決�，F(xiàn)場所有安全防護設(shè)施和安全標志，嚴禁私自移動和拆除，如需暫時移動和拆除的須報經(jīng)有關(guān)負責人審批后，在確保作業(yè)人員及其它人員安全的前提下才能拆移，并在工作完畢（包括中途休息）后立即復原。
3.7嚴禁借用金屬管道，金屬腳手架、軌道，結(jié)構(gòu)鋼筋等金屬物代替導線。
3.8雨雪天氣、六級以上大風開氣不得露天作業(yè)，雨雪過后應消除積水、積雪后方可作業(yè)。
3.9作業(yè)時如遇到以下情況必須切斷電源：
a.改變電焊機接頭；
b.更換焊件需要改接二次回路時；
c.轉(zhuǎn)移工作地點搬運焊機時；
d.焊機發(fā)生故障需要進行檢修時；
e.更換保險裝置時；
f.工作完畢或臨時離開操作現(xiàn)場時；
3.10.焊工在307酒精車間高處作業(yè)時：
a.必須使用標準的防火安全帶并系在可靠的構(gòu)件上；
b.高處作業(yè)時必須在作業(yè)點下方5米處設(shè)護欄專人監(jiān)護，清除易燃易爆物品并設(shè)置接火盤；
3.11焊工必須站在穩(wěn)定的操作臺上作業(yè)，焊機必須放置平穩(wěn)、牢固，設(shè)有良好的接零（接地）保護；
3.12在307酒精車間中的狹小空間或金屬容器內(nèi)作業(yè)時，必須穿絕緣鞋，腳下墊絕緣墊，作業(yè)時間不能過長，應倆人輪流作業(yè)，一人作業(yè)一人監(jiān)護，監(jiān)護人隨時注意操作人員的安全操作是否正確等情況，一旦發(fā)現(xiàn)危險情況應立即切斷電源，進行搶救。身體出汗，衣服潮濕時，嚴禁將身體靠在金屬及工件上，以防觸電；
3.13焊機及金屬防護籠（罩）必須有良好的接零（接地）保護；
3.14焊機必須使用防觸電保護器，并設(shè)單獨開關(guān)箱；
3.15嚴禁在起吊部件的過程中，邊吊邊焊；
3.16作業(yè)完畢必須及時切斷電源鎖好開關(guān)箱。
4、已辦理管道工程開工文件。
5、用于管道施工的機械、工器具安全可靠；計量器具檢定合格。
6、已制定相應的安全應急預案。
7、壓力管道施工前，施工單位/建設(shè)單位應辦理質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督事項，并書面告知，并接受監(jiān)督檢驗單位的監(jiān)督檢驗。
四、工藝管道施工基本程序
五、人員組織架構(gòu)
六、管道材料驗收
1、質(zhì)量證明文件的審查
定義：由制造廠生產(chǎn)部門以外的`獨立部門或人員，按照標準及合同規(guī)定，按批對交貨產(chǎn)品進行檢驗和試驗，并注明結(jié)果的檢驗文件（與合格證的區(qū)別）
1.1、包含內(nèi)容全面：按照規(guī)范要求查驗，重點是標準號、鋼材牌號、規(guī)格型號、爐批號、化學成分及力學性能、檢驗結(jié)果、質(zhì)量檢驗部門印章。
1.2、特性數(shù)據(jù)符合制造標準和設(shè)計文件的規(guī)定（技術(shù)協(xié)議）
1.3、特殊要求的材料：低溫沖擊試驗、晶間腐蝕試驗、低溫密封試驗、特殊閥門零部件無損檢測、超聲波探傷結(jié)果（極度或高壓管子）按照設(shè)計要求進行查驗。
2、外觀檢查
2.1、當材料到達307酒精車間施工現(xiàn)場后，要碼放整齊，且要有清晰的標志，與質(zhì)量證明文件對應，可以追溯到質(zhì)量證明文件，具體標志要求參見規(guī)范。
2.2、管子管件內(nèi)外表面應光滑、無裂紋、離層，劃痕、銹蝕、凹陷深度不超過壁厚負偏差，其他按照規(guī)范要求。
2.3、結(jié)構(gòu)尺寸符合規(guī)范要求，尤其是壁厚，需要實測實量。
3、復檢項目
3.1、光譜分析：鉻鉬合金鋼、（含鉬）不銹鋼等材質(zhì)的管子、管件、法蘭、閥門進行光譜分析驗證檢測，比例為10%（5%）。設(shè)計壓力大于等于10MPa，設(shè)計壓力高于400℃或低于-29 ℃的螺栓和螺母抽查5%，且不少于10套。
3.2、表面檢測：極度危害介質(zhì)或設(shè)計壓力大于等于10MPa的管子管件的表面進行滲透或磁粉檢測，做好檢測標記。鉻鉬合金鋼等材料、低溫條件的對焊聯(lián)接的閥門坡口做檢測，具體見規(guī)范條文。
3.3、硬度檢測：設(shè)計壓力大于等于10MPa的螺栓和螺母，抽檢兩件。
3.4、低溫沖擊試驗：設(shè)計溫度低于-29 ℃的螺栓，抽檢兩件。
3.5、復檢不合格進行累進檢測：抽樣檢測的一件不合格，加倍抽檢，但合金鋼驗證的一件不合格該批不驗收。
3.6、抽檢批次的規(guī)定：同爐批號、同規(guī)格、同時到貨。
4、閥門試壓
4.1、閥門逐個按照SH3518規(guī)定進行試壓，到制造廠逐個見證，并有見證記錄的，可免除試壓�，F(xiàn)場抽檢。
4.2、閥門試壓項目包括強度及密封試壓，有上密封結(jié)構(gòu)的進行上密封試壓。
5、安全閥調(diào)試
5.1、安全閥應按照設(shè)計文件和TSGZF001-20xx的規(guī)定進行調(diào)試，調(diào)試時壓力應平穩(wěn)，啟閉試驗不得少于3次，調(diào)試合格后，應及時進行鉛封。
5.2、安全閥安裝之前調(diào)試，定期檢驗。
5.3、安全閥調(diào)試單位及人員要有資質(zhì)、設(shè)備要鑒定合格。
6、管道元件的存放
管道組成件驗收合格后要分區(qū)分類存放，不銹鋼不能與碳鋼及低合金鋼接觸。
七、管道切割
標識移植：管子切割前應進行標識移植。
衛(wèi)生管切割使用專用的軌道切割機進行；切割機在使用前必須徹底清洗表面油膩和灰塵，割刀專用。
切割下料尺寸，嚴格根據(jù)圖紙的指示。
切割后，應將管內(nèi)雜物用氬氣吹干凈，并去除管口毛刺。
切割面應平整，并與管中心線垂直，符合自動氬弧焊機進行Ｉ型坡口和無間隙焊接需要。
嚴格依照圖紙指示的分段進行預制段的組裝，封閉段的制作，待各預制管段安裝并經(jīng)測量后再進行。
預制段管端應用塑料帽堵封嚴密，整齊放置保存。
按照圖紙對預制段編號，并對預制段進行標識。
八、管道安裝
307酒精車間施工現(xiàn)場，應施工圖紙安裝。
酒精管路采用上海遠安品牌產(chǎn)品，304不銹鋼材質(zhì)，內(nèi)外壁機械拋光處理，內(nèi)外表面Ra≤0.8μm。
1、脫脂或其他化學處理后的預制管段、管道組成件，安裝前應檢查確認，不得有油跡或其他污染不得有外觀損傷或變形。
2、管道安裝時，應檢查法蘭密封面及墊片，不得有影響密封性能的劃痕、銹斑等缺陷。安裝前，法蘭環(huán)連接面與金屬環(huán)墊應作接觸檢查。轉(zhuǎn)動45°后，檢查接觸線不間斷。
3、法蘭的螺栓應能在螺栓孔中順利通過，安裝方向應一致，螺栓緊固后應與法蘭緊貼。需加墊圈時，每個螺栓不應超過一個。緊固后的螺栓與螺母宜齊平或露出1個~2個螺距。螺栓、螺母裝配時宜涂以二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉。
4、閥門安裝前，應按設(shè)計文件核對其型號，并應按介質(zhì)流向確定其安裝方向。特殊要求閥門應按設(shè)計文件要求安裝。
5、當閥門與管道以焊接方式連接時，根部焊道應采用氬弧焊，焊接過程閥門膜片拆掉，且應對閥門采取防變形保護措施。
6、穿墻及過樓板的管道，應加套管，管道焊縫不應置于套管內(nèi)。
7、與轉(zhuǎn)動機器連接的管道，宜從機器側(cè)開始安裝，并應先安裝管支架。管道和閥門等的重量和附加力矩不得作用在機器上。氣體壓縮機入口管道因水平偏差造成的坡度，應坡向分液罐一側(cè)。
8、不銹鋼和有色金屬管道組成件的制作和裝配應有專門的場地和專用工裝，不得與黑色金屬制品或其他產(chǎn)品混雜。工作場所應保持清潔、干燥，嚴格控制灰塵。
1）管道吊裝用的鋼絲繩、卡扣不得與管道直接接觸，應用木板或石棉制品等進行隔離。制作、安裝過程中應避免不銹鋼和有色金屬管材表面劃傷和機械損傷。
2）現(xiàn)場交叉安裝不銹鋼和有色金屬管道時，應采取可靠的遮擋 防護措施控制不銹鋼和有色金屬管道表面的機械損傷以及其他管道切割、焊接時的飛濺物對其造成的污染
9、流量取源部件上、下游直管的長度應符合設(shè)計文件要求；在規(guī)定的最小直管段范圍內(nèi)，焊縫內(nèi)表面應與管道內(nèi)表面平齊，管段內(nèi)表面應清潔。
10、溫度、壓力取源部件安裝應符合規(guī)范要求。
11、管道安裝應在不受力的狀態(tài)下安裝、坡度及支架的安裝、衛(wèi)生管道的接口控制、管道的預制與現(xiàn)場配管的管理、安裝過程中的附件管理、安裝過程中的質(zhì)量注意事項、安裝過程中的檢查及檢驗）
九、管道焊接
1、每天開始焊接之前和焊接結(jié)束之后為每個規(guī)格的焊縫焊接一個焊樣
2、對每個焊樣進行編號并填寫在焊樣的記錄表中。每張焊樣記錄僅填寫一個焊樣資料。
焊樣由技師檢查并批準。
3、焊縫應進行連續(xù)編號。編號和其他有關(guān)數(shù)據(jù)，如焊接材料、日期和焊工姓名等需填寫在焊接日志記錄中。
執(zhí)行以下幾項檢查：
1、目測所有焊縫的外表面；
2、焊縫進行10%的RT射線檢測
3、如果視頻記錄，須對應焊縫編號。
4、檢查結(jié)果應填寫在焊縫日志記錄中，并由焊工和技師簽字。
5、所有焊工必須持有中國國家安全生產(chǎn)監(jiān)督管理局簽發(fā)的焊工證書并在有效期內(nèi)。
焊接文件應包括：
1、標有焊縫編號的軸測圖
2、每日焊樣的完整的焊樣記錄表
3、每日管道焊縫的完整的焊縫日志記錄
4、焊縫日志焊機打印記錄
5、內(nèi)窺鏡檢查結(jié)果表，附帶圖片
6、焊工證
7、整套焊接文件歸入一個專門的文件夾中。
十、壓力試驗
307酒精車間酒精管道系統(tǒng)需做壓力試驗。
1、參加試驗的管道焊接接頭不得包覆隔熱材料和涂刷防腐層。
2、不參加試壓的設(shè)備、儀表及安全閥等宜采用盲板及其他措施與系統(tǒng)隔離，也可采用適合試驗壓力的閥門予以切斷。
3、試驗用壓力表應經(jīng)過校驗且在有效期內(nèi)，壓力表的精度不得低于1.6級。壓力表的滿刻度值應為最大試驗壓力的1.5倍—2.0倍。試驗時系統(tǒng)內(nèi)使用的壓力表不得少于兩塊。
4、管道系統(tǒng)壓力試驗時宜與設(shè)備隔離，當管道與設(shè)備作為一個系統(tǒng)進行試驗時，應征得建設(shè)或設(shè)計單位同意，并符合規(guī)范要求。
5、管道系統(tǒng)在壓力試驗前，應對下列資料進行確認：
5.1、管道組成件的質(zhì)量證明文件，包括管道組成件的驗證性和補充性檢驗記錄；
5.2、管道單線圖、焊接工作記錄；
5.3、無損檢測報告、熱處理及坡度檢測報告；
5.4、靜電接地測試記錄。
6、管道系統(tǒng)在壓力試驗前，應依據(jù)設(shè)計文件對管道系統(tǒng)按下列要求進行實物核查：
6.1、管道連接與管道及儀表流程圖相符；
6.2、管道支、吊架形式、位置符合設(shè)計要求，彈簧安裝高度正確；
6.3、管道組成件材質(zhì)正確。
7.水壓試驗
7.1、水壓試驗壓力為管道設(shè)計文件要求的試驗壓力或管道設(shè)計壓力的1.5倍且滿足<>.1.6條規(guī)定；20xx>
7.2、分別在試壓站出口管和試壓線高點安裝兩塊壓力表；
7.3、試壓時環(huán)境溫度不宜低于5度，溫度低于5度時應采取防凍措施；
7.4、水試壓管線高點應設(shè)置排空閥，低點設(shè)置放空點，具體形式和位置應根據(jù)現(xiàn)場實際情況。
十一、管道吹洗、鈍化
1、管道系統(tǒng)壓力試驗合格后，應進行吹洗。包括清理、沖洗和吹掃。吹洗方法根據(jù)管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度確定，應符合規(guī)范要求。蒸汽管道應以蒸汽吹掃；非熱力管道不得用蒸汽吹掃。
2、管道系統(tǒng)吹掃前應符合下列要求：
2.1、不應安裝孔板、法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、節(jié)流閥、安全閥、儀表件等，并對已焊在管道上的閥門和儀表采取相應的保護措施；
2.2、不參與系統(tǒng)吹掃的設(shè)備及管道系 統(tǒng)，應與吹掃系統(tǒng)隔離；
2.3、管道支架、吊架要牢固，必要時應予加固。
3、管道系統(tǒng)在空氣吹掃過程中，應在排出口用白布或涂白色油漆 的靶板檢查，在5min內(nèi)，靶板上無鐵銹及其他雜物為合格。
4、蒸汽吹掃時管道系統(tǒng)的保溫應基本完成，吹掃時先進行暖管，暖管過程中檢查管道熱位移及支、吊架工作情況，蒸汽管道應以大流量蒸汽進行吹掃，流速不應低于30m／s，通往汽輪機或設(shè)計文件有規(guī)定的蒸汽管道，經(jīng)蒸汽吹掃后應檢驗靶片。
5、鈍化完成管道進行藍點測試，合格后當不能及時投入運行時，應進行封閉或充氮保護
十二、管道保溫
1、絕熱層，保溫材料要填實、綁扎符合設(shè)計要求，厚度符合設(shè)計要求。
2、金屬保護層接縫形式、鉚釘固定符合設(shè)計要求，做到牢固、防水。符合設(shè)計要求。
十三、竣工資料整理
管道工程施工應按照檢試驗計劃進行過程質(zhì)量控制，并按照相關(guān)規(guī)定記錄，施工過程應及時進行檢查確認，并審查相關(guān)資料。
預制管段交付安裝時，管段應有規(guī)定的標識，并應按檢驗批確認下列資料：
1、管道焊接工作記錄；（焊樣封存/焊接記錄/焊口編號/內(nèi)窺記錄）
2、管道對接焊接接頭報檢/檢查記錄；（探傷申請表）
3、管道坡度測試報告；
施工通用類
1、焊工登記表
2、閥門試驗確認表、安全閥調(diào)整試驗記錄；
3、彈簧支/吊架安裝檢驗記錄、滑動/固定管托安裝檢驗記錄；
4、管道補償器安裝檢驗記錄；
5、管道靜電接地測試記錄；
管道試壓包資料
1、試驗記錄（管道系統(tǒng)耐壓試驗條件確認與試驗記錄、管道系統(tǒng)泄漏性/真空試驗條件確認與試驗記錄、管道吹掃/清洗檢驗記錄、給排水壓力/無壓力管道耐壓試驗條件確認與試驗記錄）；
2、檢驗檢測報告（管道焊接接頭熱處理報告、無損檢測報告、硬度試驗報告）
3、管道焊接接頭射線檢測比例確認表；
4、單線圖（包括焊接記錄）
材料質(zhì)量證明文件類
1）設(shè)備/材料質(zhì)量證明文件一覽表；
2）管道組成件驗證性和補充性檢驗記錄；
3）金屬材料化學成分分析檢驗報告；
4）管道材料發(fā)放一覽表；
酒精管道安裝專項施工方案 2
1管道工程
1.1溝槽開挖
�、僭敿毩私獾叵略O(shè)施情況，經(jīng)監(jiān)理工程師復核認證批準后方可進行溝槽開挖。工程采用機械施工，管道施工時注意保護各種地面及地下設(shè)施，為確保安全，地下管線復雜處，應人工開挖。
�、跍喜坶_挖后應通知項目管理單位、地質(zhì)勘察單位進行驗槽，認可后方可進行管道安裝，如遇不良地質(zhì)條件應及時通知勘察單位進行處理。
�、鄄郾诓鄣灼秸�，開挖不得擾動原狀土，機械開挖不得采用超挖回填的方式來控制槽底標高。溝槽開挖要嚴格控制挖深及管道中心線，機械開挖留20cm的余量，由人工清槽至設(shè)計槽底高程位置，并將里程樁引至槽底。
�、車栏窨刂茰喜坶_挖放坡系數(shù)，按設(shè)計規(guī)范要求的放坡系數(shù)進行放坡，坡頂距槽邊2m范圍無荷載，溝槽寬度符合規(guī)范要求，開挖時應注意溝槽土質(zhì)情況，必要時應請駐地監(jiān)理和甲方及設(shè)計代表現(xiàn)場確定放坡系數(shù)，以防槽邊塌方。
�、菰跍喜坶_挖百米左右，且土方外運人工清槽后，經(jīng)監(jiān)理工程師檢查合格，方可在溝槽內(nèi)進行下道工序的施
1.2管道基礎(chǔ)
按設(shè)計及規(guī)范要求厚度鋪設(shè)砂基礎(chǔ)，砂基礎(chǔ)按設(shè)計粒徑及厚度鋪設(shè)并夯實整平。
1.3管道安裝
在安裝前，對管材、膠圈外觀質(zhì)量等進行檢查，有質(zhì)量問題的管子嚴禁下槽。
管道接口用的彈性密封橡膠圈的外觀應光滑平整，不得有氣孔、裂縫、卷褶、破損、重皮等缺陷。管材粘接接口的粘接劑由管材生產(chǎn)廠配套供應，管道安裝采用人工安裝，槽深度不大時可由人工扛管下槽，槽深大于3m或管徑大于公稱直徑DN400時，可用非金屬繩索溜管入槽，依次平穩(wěn)地放在砂礫基礎(chǔ)管位上。嚴禁用金屬繩索勾住兩端管口或?qū)⒐懿淖圆圻叿瓛伻氩壑校惭b后的管內(nèi)底高程符合規(guī)范要求。承插口管安裝，插口插入方向應與水流方向一致，由低點向高點依次安裝。
預留支管與主干管采用管頂平接的方式。穩(wěn)管前，對基礎(chǔ)設(shè)計高程和中線位置進行檢查，符合設(shè)計和規(guī)范要求后方可進行穩(wěn)管，同時需做好管道安裝的高程和中線的測量定線工作。
1.4檢查井砌筑
檢查井采用砌塊檢查井，現(xiàn)場支設(shè)拌和機進行拌和，嚴格按照設(shè)計要求的配合比、水灰比進行配料，拌和時間應符合規(guī)范要求。砂漿應隨拌隨用，溫度過高時不易拌和過多，保證砌體的強度。砌塊進行復檢合格后方可使用，并在砌筑前進行浸水濕潤。
按設(shè)計要求砌筑。砌筑后的井壁平整、灰漿飽滿，爬梯安裝牢固，安裝時周圍孔隙須用1∶2水泥砂漿封實，砂漿未凝固前不得踏動爬梯。爬梯采用鑄鐵爬梯，隨砌隨安，安裝牢固，安裝時周圍孔隙須用1∶2水泥砂漿封實，砂漿未凝固前不得踏動爬梯。
1.5閉水試驗
�、俟艿篱]水前，試驗管段應符合下列規(guī)定：
管道及檢查井外觀質(zhì)量已驗收合格；管道未回填土且溝槽內(nèi)無積水；全部預留應封堵，不得滲水。
�、诠艿篱]水試驗應符合《給水排水管道工程施工及驗收規(guī)范》中的規(guī)定：
當試驗段上游設(shè)計水頭不超過管頂內(nèi)壁時，試驗水頭應以試驗段上游管頂內(nèi)壁加2m計；
當試驗段上游設(shè)計水頭超過管頂內(nèi)壁時，試驗水頭應以試驗段上游設(shè)計水頭加2m計；
當計算出的.試驗水頭小于10m，但已超過上游檢查井井口時，試驗水頭應以上游檢查井井口高度為準。
③管道嚴密性試驗時，應進行外觀檢查，不得有漏水現(xiàn)象。實測滲水量小于或等于規(guī)范規(guī)定的允許滲水量。
1.6回填土
�、俟芮患肮茼�500mm范圍內(nèi)用素土或中粗砂（最大粒徑5mm）回填，回填時一定要在管子兩側(cè)同時進行，防止管道單側(cè)受力擠壓移位。管頂50cm范圍內(nèi)，回填土顆粒不大于50mm。
�、诨靥顣r嚴禁將整車的回填土直接倒入溝槽內(nèi)，否則已安裝的管子將被回填料擠壓移位，如果回填料內(nèi)有大石頭將有可能砸壞管材，必須將土方倒在溝槽邊用人工清到溝內(nèi)還要保證管子兩邊回填料均勻。并且要每30cm一層分層夯實回填達到設(shè)計要求的密實度。
③在回填管道正上方50cm以內(nèi)時，為了避免破壞管子采用夯實功率小的機具夯實。
酒精管道安裝專項施工方案 3
1、溝槽開挖和回填：
1.1溝槽開挖
1.1.1本工程室外消防管線大部分埋地敷設(shè)，地質(zhì)大部分為粘土地基，由于消防施工較晚，室外其他附屬工程基本安裝完畢，為了不破壞安裝完畢的其他附屬工程。因此，溝槽采用人工開挖方式進行。
溝底寬度滿足以下要求：
管道一側(cè)的工作面寬度(mm)
管道一側(cè)的工作面寬度b1非金屬管道400 500 600 800金屬管道300 400 600 800管道結(jié)構(gòu)的外緣寬度D1 D1≤500 500＜D1≤1000 1000＜D1≤1500 1500＜D1≤3000管道溝槽底部的開挖寬度，按下式計算：
B= D1+2(b1+ b2+ b3)
其中B---管道溝槽底部的開挖寬度(mm)
D1---管道結(jié)構(gòu)的外緣寬度(mm) b 1---管道一側(cè)的工作面寬度(mm)
b2---管道一側(cè)的支撐厚度，可取150～200mm
1.1.2本工程室外溝槽部位設(shè)計標高處若為未經(jīng)擾動的天然地基，經(jīng)平整鋪上100毫米厚砂墊層，管道直接敷設(shè)；
1.1.3溝槽每側(cè)臨時堆土或施加其他荷載時，應符合下列規(guī)定：
(1)得影響建筑物、各種管線和其他設(shè)施的安全。
(2)不得掩埋消火栓、各種閥門、雨水口、測量標志以及各種地下管道的井蓋，且不得妨礙其正常使用。
(3)人工挖槽時，堆土高度不宜超過1.5m，且距槽口邊緣不宜小于0.8m。
(4)溝槽的開挖質(zhì)量應符合下列規(guī)定：
(5)未經(jīng)擾動天然地基或地基處理符合設(shè)計要求；槽壁平整，邊坡坡度符合施工設(shè)計的規(guī)定；溝槽中心線每側(cè)的凈度不應小于管道溝槽底部開挖寬度的一半；槽底高程的.允許偏差：開挖土方時應為±20mm。
1.2、溝槽支撐
本工程溝槽深度均較淺，且地基較堅硬，所以不考慮溝槽支撐。
1.3溝槽回填
1.3.1管道的溝槽應在水壓試驗合格后及時回填。
1.3.2回填土時，槽底至管頂以上50cm范圍內(nèi)，不得含有機物、凍土以及大于50mm的磚、石等硬塊；回填時回填土須夯壓實，兩側(cè)高差應相差不大。
1.3.3回填土的每層虛鋪厚度為250mm。
1.3.4溝槽回填時，磚、石、木塊等雜物應清除干凈。
1.3.5回填土或其它回填材料運入槽內(nèi)時不得損傷管節(jié)及其接口，并應符合下列規(guī)定：
(1)根據(jù)一層虛鋪厚度的用量將回填材料運至槽內(nèi)，且不得在影響壓實的范圍內(nèi)堆料。
(2)管道兩側(cè)和管頂以上50cm范圍內(nèi)的回填材料，應有溝槽兩側(cè)對稱運入槽內(nèi)，不得直接扔在管道上；回填其他部位時，應均勻運入槽內(nèi)，不得集中推入。
1.3.6溝槽回填土的壓實，應符合下列規(guī)定：
(1)回填壓實應逐層進行，且不得損傷管道。
(2)管道兩側(cè)和管頂以上50cm范圍內(nèi)，應采用輕奪夯實，管道兩側(cè)壓實面的高度差不應超過30cm。
(3)分段回填壓實時，相鄰段的接茬應呈接梯形，且不得漏夯。
(4)管道溝槽位于路基范圍內(nèi)時，管頂以上25cm范圍內(nèi)回填土表層的壓實度不應小于87%。
2、管道安裝與鋪設(shè)。
2.3鍍鋅鋼管溝槽連接施工方法
2.3.1管材切割
用鋼管切割機將鋼管按所需長度切割，切口應平整，切口端面與鋼管軸線應垂直。切口處若有毛刺，應用砂紙、銼刀或砂輪機打磨。建議使用套絲機的管刀進行斷管，其優(yōu)勢在于管道的端面垂直平整，毛刺很少。常規(guī)的無齒鋸進行斷管時，由于其鋸片出廠時端面不平整、用力過猛、管道轉(zhuǎn)動等因素易造成管道斷面錯位、毛刺多。
2.3.2溝槽加工
①選取符合設(shè)計要求的管材，管材的端口無毛刺，光滑，壁厚均勻，鍍鋅層無剝落，管材無明顯缺陷。
�、趹ＷC三人為一組進行。一人控制滾槽機的開關(guān)及千斤頂?shù)纳�，一人觀察調(diào)整滾槽機處管道的轉(zhuǎn)動，一人在滾槽機尾架上觀察調(diào)整管道的位置。
�、蹖⑿枰庸喜鄣匿摴芗茉O(shè)在滾槽機和滾槽機尾架上。
�、苡盟絻x測量鋼管水平度，保證鋼管處于水平位置。
�、輰摴芏嗣媾c滾槽機胎模定位面貼緊，使鋼槽軸線與滾槽機胎模定位面垂直。
�、迒訚L槽機電機。徐徐壓下千斤頂，使?jié)L槽機壓模均勻滾壓鋼管。用游標卡尺檢查溝槽深度和寬度,使之符合廠家溝槽規(guī)定尺寸,然后停機。
�、邔⑶Ы镯斝度ズ奢d，取出鋼管。溝槽的深度、寬度可參照下表：管道公稱直徑DN80 DN100 DN125 DN150溝槽寬度(mm) 8.74 8.74 8.74 8.74溝槽深度（mm）1.97 2.12 2.12 2.16允許的最小壁厚(mm) 2.11 2.11 2.77 2.77 2.3.3鋼管開孔及機械三通、四通安裝
安裝機械三通，機械四通的鋼管應在接頭支管部位用開孔機開孔。具體操作方法如下：
(1)用鏈條將開孔機固定于鋼管預定開孔位置處（開孔位置不得位于管道焊）。
(2)選取合適的鉆孔鉆頭安裝在開孔機卡頭上。
(3)啟動電機轉(zhuǎn)動鉆頭。
(4)操作設(shè)置在立柱頂部的手輪，轉(zhuǎn)動手輪緩慢向下，在鉆頭與鋼管接觸處添加適量潤滑劑（以保護鉆頭），完成鉆頭在鋼管上開孔。
(5)開孔時要均勻施力，并加水冷卻，嚴禁戴手套操作，開孔后將周圍d（孔徑）+16mm范圍內(nèi)清理干凈（包括毛刺、鐵屑、鐵銹、油污等）�？锥从忻蹋栌蒙凹�、銼刀或砂輪機打磨光滑。
(6)檢查機械三通墊圈是否破損（若破損一定要及時更換）、三通內(nèi)的螺紋有無斷絲、缺絲等不合要求之處。將機械三通及配套卡箍置于鋼管孔洞上下，注意機械三通、橡膠密封圈與孔洞中心位置對正。把螺栓插入孔內(nèi)并用手上緊兩邊螺栓，確認卡箍件的弧形完全嵌入外殼的凹槽，均勻擰緊螺栓，直到外殼表面和墊圈套接觸嚴密。
2.3.4管道安裝
安裝必須遵循先裝大口徑、總管、立管，后裝小口徑、支管的原則。安裝過程中不可跳裝，必須按順序連續(xù)安裝，以免出現(xiàn)段與段之間連接困難和影響管路整體性能。
(1)準備好符合要求的溝槽管段、配件和附件，并將管內(nèi)雜物清除干凈。
(2)檢查橡膠密封圈是否完好；將其套在一根鋼管的端部。
(3)將另一根鋼管靠近已卡上橡膠密封圈的鋼管端部，兩端處應留有一定的間隙。我們施工中間隙一般保持在2mm左右。
(4)將橡膠密封圈套在另一根鋼管頂端，使橡膠密封圈位于接口中間部位，并在其周邊涂抹潤滑劑（無特殊要求時可用洗潔精或肥皂水）。
(5)兩根管道的軸線應對正。
(6)在接口位置橡膠密封圈外側(cè)安裝上、下卡箍，并將卡箍凸邊卡進溝槽內(nèi)。
(7)用手力壓緊上下卡箍的耳部，并用木榔頭槌緊卡箍凸緣處，將上下卡箍靠緊。
(8)在卡箍螺栓位置穿上螺栓，并均勻擰緊螺母，防止橡膠密封圈起皺。
(9)檢查確認卡箍凸邊全圓周卡進溝槽內(nèi)。
2.4管道支、吊架安裝：
2.4.1按核對無誤的管道單線圖，實測管線標高、走向、支架位置，選擇正確的支、吊、托架形式，按國標圖集制作。
2.4.2支、吊、托架應在預埋件上焊接或采用膨脹螺栓固定。
2.4.3按設(shè)計要求的管道坐標、標高、坡度確定管架的位置安裝管架。
2.4.4管道支、吊、托架的安裝，應符合下列規(guī)定：
①位置正確，埋設(shè)平整牢固；
�、谂c管道接觸緊密，固定牢靠；
�、酃潭ㄔ诮ㄖY(jié)構(gòu)上的管道支、吊架，不得影響結(jié)構(gòu)的安全。
2.4.5鋼管水平安裝的支架間距應符合設(shè)計要求及規(guī)范規(guī)定。
3、室外消火栓安裝：
3.1消火栓管道的安裝分支管安裝和干管安裝兩種方式，根據(jù)現(xiàn)場的實際情況選用。
3.2安裝形式為“淺裝”的消火栓，從干管接出的支管應盡量短。
3.3消火栓短管與給水管道的連接可采用法蘭、承插接口形式，一般情況下壓力為1.6MPa的采用法蘭連接，壓力為1.0MPa的采用承插連接。
3.4消火栓設(shè)有自動放水裝置，當內(nèi)置出水閥門關(guān)閉時自動放空消火栓內(nèi)留存的積水，以防消水栓凍裂。
3.5消火栓彎管底座或消火栓三通下設(shè)支墩，支墩必須托緊彎管或三通底部。
3.6地上式消火栓的放水嘴以下土層，應鋪設(shè)一層卵石滲水層。
酒精管道安裝專項施工方案 4
�。ㄒ唬┙o水管施工流程
測量放線→機械開槽→槽底平整夯實→管道墊層→管道安裝→閥門井砌筑、抹面→水壓試驗→溝槽回填
�。ǘ┦┕し椒�
1.土方施工
�。�1）給水管道工程的放線與測量前，其他管挖至管底標高；溝槽深度的控制：當挖土深度接近溝槽底標高時，應在溝槽壁上距設(shè)計底標高300～500mm處，用水準儀布設(shè)水平標樁，間距不大于10m，最后挖土時，操作人員可椐其拉水平線，用300～500mm樣棒作為清底找平，鏟除腳泥的標準。
（3）溝槽每側(cè)臨時堆土或施加其他載荷時，不得影響建筑物、各種管道和其他設(shè)施的安全；堆土或材料的高度不宜超過1.5米，距溝槽邊緣宜不小于0.8米，堆土不得掩埋測量標志、消防栓、閥門等設(shè)施；
�。�4）壓力管道水壓試驗前，除接口外，應回填管道兩側(cè)及管頂以上0.5m的土方，水壓試驗合格后，及時回填其余土方。
（5）土回填時，溝槽內(nèi)應無積水、無雜物，且回填土料含水率不得過高；槽底至管頂以上0.5米范圍內(nèi)，回填土料不得含有機物、凍土以及大于50mm磚、石等硬塊。
2.井室施工
�。�1）閥門井、儀表井、消火栓井室內(nèi)裝拆部件與井壁和井底的距離宜不小于300mm。
�。�2）穿過井壁的`管子與井壁應嚴密、不漏水；井室穿壁的鋼套管應按照設(shè)計要求制作。
�。�3）磚砌井室應符合以下要求：
a．磚縫砂漿應飽滿，抹面應壓光，不得有裂紋、空鼓等缺陷；
b．井梯、踏步安裝前應做好防腐，隨砌隨安裝。
3.管道敷設(shè)組裝
(1).管道在組裝前須將內(nèi)部清理干凈，敷設(shè)后，在管溝內(nèi)不得有應力彎曲現(xiàn)象；管道敷設(shè)中斷時，應將管口臨時封堵。
(2).塑料管在敷設(shè)時,管底部墊100mm厚中砂基礎(chǔ)層,當土質(zhì)較差是，可采用鋪墊厚度不小于200mm的砂礫基礎(chǔ)層。
（3）.管道采用柔性接口在橡膠圈安裝就位后不得扭曲。當用探尺檢查時，沿周圍各點應與承口端面等距，其允許偏差應為±3mm。
4.閥門安裝
1)、按照閥門位置，進行截管下料套絲安裝已拆除的閥門及連接管。
2)、核對閥門的規(guī)格、型號，并確定安裝方向。
3)、連接的閥門在關(guān)閉下安裝。
4)、安裝前檢查閥門是否靈活，存在的問題在安裝前處理好。
5)、閥門安裝要便于操作、維修，符合安全及需方要求。
6)、先將閥門放到井下，然后再在井下把改制的閥門及連接管安裝到位，將閥門在合適的位置安裝，對好位置上好。
7)、檢查閥門是否牢固。
5.消火栓安裝
1）、室外地下式消火栓應安裝在消火栓井內(nèi)，消火栓井一般用mu7.5紅磚、m7.5水泥砂漿砌筑。消火栓井內(nèi)徑不應小于1米。井內(nèi)應設(shè)爬梯以方便閥門的維修。
2）、消火栓與主管連接的三通或彎頭下部位應帶底座，坻座時應設(shè)混凝土支墩，支墩與三通，彎頭底部用m7.5水泥砂漿抹成八字托座。
3）、消火栓井內(nèi)供水主管底部距井底不應小于0.2m，消火栓頂部至井蓋底距離最小不應小于0.2m，冬季室外溫度低于-20℃的地區(qū)，地下消火栓井口需作保溫處理。
4）、室外消火栓安裝前，管件內(nèi)外壁均涂瀝青冷底子油兩遍，外壁需另回熱瀝青兩遍，面漆一遍，埋入土中的法蘭盤接口涂瀝青冷底子油兩遍，外壁需另加熱瀝青兩遍，面漆一遍，埋入土中的法蘭盤接口涂瀝青冷底子油兩遍，外壁需另加熱瀝青兩遍，面漆一遍，埋入土中的法蘭盤接口涂瀝青冷底子油及熱瀝青兩遍，并用瀝青麻布包嚴，消火栓井內(nèi)鐵件也應涂熱瀝青防腐。
6.管道試驗及沖洗
�。�1）管道安裝完畢后須進行試驗：所有給水管道做強度壓力試驗
�。�2）管道試驗前，所有管道的連接工作已結(jié)束，混凝土部件的養(yǎng)護期已符合要求；
�。�3）管道上水應從低點處緩慢灌入，試驗管段的高點及末端應設(shè)排氣閥，使管內(nèi)氣體排放盡；
�。�4）埋地管道試驗、防腐檢查驗收后，應進行竣工復測，填寫測量記錄與隱蔽工程記錄，經(jīng)監(jiān)理工程師確認后，及時回填并夯實；
（5）壓力試驗時，與管道相連的設(shè)備、儀表部件、消防部件等應予以隔離；
�。�6）管道進行強度壓力試驗時，應分級升壓（10%，50%），每一級應檢查管端堵板、后背支撐、支墩、管身及接口，當無異常時，再繼續(xù)升壓，水壓升至試驗壓力后，保壓10min，檢查接口、管身無破損、無漏水為強度試驗合格；
�。�7）管道強度壓力試驗合格后方可進行嚴密性壓力試驗，將壓力降至設(shè)計壓力，保壓10min，壓降不大于0.05mpa為合格；
�。�8）給水管道系統(tǒng)沖洗應在試壓合格后進行，水沖洗應連續(xù)進行，流速應不小于1.0m/s，以目測排出口的水色和透明度與進口水一致為合格
酒精管道安裝專項施工方案 5
1、工程概況
本工程管道系統(tǒng)較多，縱橫交錯，最大管徑超過1米，最小管徑Ф5。為保證安裝工程的順利進行，特編制管道安裝施工方案。
2 工程施工依據(jù)
2.1《電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范》
鍋爐機組篇DL/T5047-95
管道篇DL5031-94
焊接篇DL5007-92
汽機篇DL5011-92
化學篇DLJ58-81
2.2工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235-97。
2.3現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-98。
2.4施工圖總說明及產(chǎn)品使用說明書。
3安裝技術(shù)要求
3.1無縫鋼管及焊接鋼管采用焊接，鍍鋅鋼管采用絲扣連接，玻璃鋼聚氯乙稀復合管采用粘接。
3.2主蒸汽管道材料為15CrMo，焊接材料：氬弧焊絲H13 CrMo直流正接，15CrMo與20＃鋼連接時，氬弧焊絲采用H08Mn2SiA直流正接，手工電弧焊焊條為R307直流反接。焊前焊件需預熱160-200℃，焊后須675-705℃回火處理。熱處理的加熱寬度，從焊縫中心算起，每側(cè)不小于60mm，并做好保溫工作。
3.3蒸汽管道應考慮疏水，坡度為i=0.002坡向與汽流方向一致。
3.4高位排汽，低位放水，接管形式及管徑詳見全廠疏放水管道安裝圖。
3.5襯膠管道根據(jù)襯膠廠制定的管道管段長度不大于2.5米，進行預安裝，法蘭襯膠翻邊厚度為5mm。采用法蘭連接。
3.6禁止在已安裝好的襯膠管上動用電火焊或鉆孔。
3.7鋼板卷管兩管對接縱向縫應錯開，間距不小于100mm，支管外壁距焊縫不小于50mm。
3.8鋼管現(xiàn)場煨彎其質(zhì)量要求。
3.8.1不得有裂紋。
3.8.2不得存在過燒、分層等缺陷。
3.8.3不宜有皺紋。
3.8.4橢圓度不得大于7%
3.9三通制作及加固形式應符合圖紙要求，加固用料采用與三通本體相同牌號的鋼材。
3.10管道焊接前應將管口上的油漆、鐵銹、毛刺等物清理干凈。
3.11管道組對內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的10%且不大于2mm。
3.12管道與設(shè)備連接時不得用強力對口。
3.13管道設(shè)計溫度高于100℃時連接用的螺栓、螺母應涂二硫化鉬、石墨機油或石墨粉。
3.14支吊架安裝形式、位置嚴格按圖施工，不可任意變動，安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密，有熱位置的管道支吊架，其吊支點應設(shè)在位 移相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。
3.15彈簧支吊架的彈簧高度應按設(shè)計規(guī)定安裝，彈簧應調(diào)整至冷態(tài)值，并做記錄。彈簧的臨時固定件，應待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。
3.16管徑小于DN25的管道支吊架其間距不得大于3m。
3.17管道水壓試驗，除圖紙注明外，其余按設(shè)計壓力的1.25倍進行。埋地鋼管試驗壓力不小于0.4Mpa。
3.18管道系統(tǒng)水壓試驗，其在試驗壓力下保持10mm，然后降至工作壓力，進行全面檢查，無泄漏，無降壓，目測無變形為合格。
3.19管道水沖洗應將系統(tǒng)內(nèi)的流量孔板或噴嘴、節(jié)流閥閥芯、濾網(wǎng)和止回閥閥芯等拆除，做好記錄，妥善保管。清洗結(jié)束后復裝。
3.20水沖洗應以系統(tǒng)內(nèi)所裝水泵供水，沖洗作業(yè)應連接進行，出口處水色和透明度與入口處目測一致為合格。
3.21汽機本體油管路應進行酸洗，采用浸泡法配方。
酸洗液 12%鹽酸＋1%烏洛托品，常溫 120分鐘
中和液 1%工業(yè)氨水 常溫 5分鐘
鈍化液 14%亞硝酸鈉 常溫 15分鐘
3.22管道焊口射線探傷要求
管道名稱拍片比例接頭類別質(zhì)量級別
主蒸汽管道50%III
高加抽氣管道5%IIII
可調(diào)整抽汽管道5%IIII
主給水管道5%IIII
高壓給水管道5%IIII
其余管道1%IIIIII
4管道主要設(shè)計參數(shù)
1主蒸汽管道P＝3.82Mpa t=450℃
2高加抽氣管道P＝1.0Mpa t=300℃
3低加抽氣管道P＝0.1Mpa t=80℃
4可調(diào)整抽氣及供熱管道P＝0.49Mpa t=250℃
5主給水管道P＝6.0Mpa t=150℃
6高低壓給水管道 高壓段 P＝0Mpa t=150℃
低壓段 P＝0.4Mpa t=80℃
7主凝結(jié)水管道P＝0.7Mpa t=60℃
8空氣管道P＝0.1Mpa t=60℃
9循環(huán)水及工業(yè)水管道P＝0.4Mpa
10除鹽水管道P＝0.5Mpa
5、汽水管的安裝
5.1加工預制：
(1) 主蒸汽管道的技術(shù)參數(shù)、管材20G，管徑Φ159×7，壓力3.82Mpa，溫度450℃，水試5.73Mpa。
�。�2）把主蒸汽管道分為若干管段，在預制區(qū)進行加工組合預制。
�。�3）配制鋸（車）床，電動坡口機等加工機具，進行管材切割，坡口加工時，對使用的`熱壓彎頭管件，若壁厚與管材壁厚不等厚時，采用機械方法加工坡口，以使壁厚圓滑過渡至薄壁相同壁厚。
�。�4）管口的焊接，采用氬弧焊，以使管口內(nèi)壁表面無焊渣凹凸，焊縫成型好，焊口經(jīng)無損探傷檢測合格及熱處理后，作好編號標記，清理管段，管口封閉等防護保管等工作。
�。�5）選取管壁厚度最大負公差的管子作監(jiān)察管段，蠕賬監(jiān)察管段每組長1m，共2組，在安裝前，從該管子的兩端割取長度為300-500mm的一段，連同監(jiān)察的備用管，作好標記移交熱電廠。
5.2安裝：
（1）先進行支吊架根部生根結(jié)構(gòu)預埋件的清理，進行彈簧吊架型鋼結(jié)構(gòu)焊接，吊架的位置幾何尺寸，必須符合設(shè)計圖紙的規(guī)定。
（2）管段吊運就位時，進行吊架的組裝，固定管段。由管系熱脹而引起的熱位移，其支吊點的偏移方向和幾何尺寸，按設(shè)計要求正確裝設(shè)。
（3）當焊口熱處理檢測合格，將各吊架中的彈簧壓縮鎖定，作臨時固定，成為臨時的剛性吊架，吸收過載，以保護彈簧等構(gòu)件不致因過載而損傷。
�。�4）蠕變監(jiān)察管段，蠕變測量截面上裝設(shè)的蠕變測點，采用管道外表面圓周長等分的方法，確定蠕變測點中心位置，并使測點座對中，同一截面的各對測點，處于管道軸線相垂直的同一截面上，蠕變測點座在管道安裝前焊好，焊后進行熱處理，測點頭與測點座的焊接，在蒸汽口沖管前完成。
（5）主蒸汽疏放水支管的安裝，與主蒸汽管安裝工藝質(zhì)量相一致，并使疏放水排放暢通為原則。
�。�6）在管道荷重作用下，各支吊架彈簧將產(chǎn)生不均勻受力狀況，加以管系荷載受力平衡調(diào)整。
6、潤滑油管道安裝
6.1 施工程序：
測繪下料→管段清理→坡口加工→組對焊接→焊口檢查→預安裝→拆除→酸洗鈍化→管口封閉→安裝→試驗→油循環(huán)沖洗→防腐油漆
6.2 預制：
�。�1） 由于潤滑油管道無設(shè)計施工布置圖，根據(jù)制造廠的系統(tǒng)圖，以及供應的管材管件的情況，結(jié)合現(xiàn)場實際，以合理優(yōu)化利于運行的原則進行。
（2） 以氬弧焊打底，電焊蓋面的氬電聯(lián)焊的方式進行管口的焊接，以使焊口內(nèi)表面平整無渣無凸瘤。
�。�3） 預制管段有利油流暢通，為酸洗而需增加的法蘭，視具體位置而確定。
�。�4） 預安裝無誤后，作好連接標記，拆除進行管段的酸洗。
6.3 化學清洗：
（1） 化學清洗以水沖洗→酸洗→水沖洗→鈍化→水沖洗的步驟進行。
�。�2） 采用靜泡酸洗方式，配制敞口酸槽、鈍化槽。
�。�3） 酸洗槽→工業(yè)鹽酸、鈍化液→亞硝酸鈉，其溶液的濃度百分比數(shù)值，視臟物程度而確定。
�。�4）經(jīng)酸洗鈍化后的管段，用干燥無油縮空氣吹凈管內(nèi)的水份雜物等，然后包扎封閉管口。
（5）經(jīng)酸洗干凈的管，不應重新進行鉆孔切割等，否則需再次進行清洗。
6.4 安裝：
�。�1）油管安裝，其坡度坡向，有利于油循環(huán)輸送暢通為原則。
�。�2）油管外壁與蒸氣管的外壁，應不少于是150mm的間距。
�。�3）法蘭伐門連接，使用的耐油石棉橡膠板，清洗無痕，連接均勻，緊密而牢固。
�。�4）與汽輪機軸承油進出口及油泵的連接，在自然狀態(tài)下對接，無偏斜。
�。�5）管子和伐門的荷重，由支吊架承受，不應作用在設(shè)備或油管的接口。
6.5 油循環(huán)沖洗：
油循環(huán)沖洗工作，以鉗工為主，管工配合進行。
7廠區(qū)內(nèi)埋地管道安裝
7.1 施工程序：
7.2 施工工藝
7.2.1 管溝開挖
�。�1）由于廠區(qū)管道系統(tǒng)多，除按本水工專業(yè)，還應與外工藝，其他管線密切配合，根據(jù)現(xiàn)場的實際，予以合理相應的調(diào)理；并以先深后淺，給水管讓排水管，小管讓大管的原則，統(tǒng)籌兼顧的進行。
�。�2）由設(shè)計圖給定的坐標數(shù)據(jù)，先確定管線走向的中心樁位置，定出中心樁坐標，兩點直線相連，給出了管線的走向位置。
�。�3）管溝放坡按土質(zhì)而宜，棄土堆放于管溝一側(cè)，距溝也不少于0.8mm，且堆土高度不超過去時1.5mm，并不妨礙施工操作。
（4）溝低寬度視管經(jīng)而定，并有調(diào)整管段，方便操作的間隙寬度。
�。�5）穿越馬路地，事先經(jīng)廠方主管部門的安排同意后，方可開挖，及時下管，以不影響路面通行。
7.2.2防腐
�。�1）埋地鋼管的防腐結(jié)構(gòu)，經(jīng)除銹后采用特種防銹防腐漆，采用普通級，三油二布。
�。�2）防腐在施工區(qū)臨近點進行，配置活動轉(zhuǎn)胎及相應設(shè)施。
�。�3）使用手持電動園盤刷除銹機，輔以砂皮紙鏟刀等人工除銹，至鋼管表面顯露金屬光澤。
�。�4）將鋼管放置于轉(zhuǎn)胎上，轉(zhuǎn)動進行防腐操作。
7.2.3安裝
�。�1）以活動式超重吊架進行吊裝，鋼絲繩吊索應加護套，或以軟性材料隔開，以保護防腐層免受損傷。
�。�2）吊裝過程中，首先察看原鋪設(shè)的管道內(nèi)，有否雜物，進行認真的清理，確認無任何雜物時，再對口連接。
�。�3）吊裝下管前，檢查防腐層的質(zhì)量，有否有損傷，當確認完好無損時，方可下管。
（4）安裝中斷，應隨即封閉敞開的管口。
（5）管道轉(zhuǎn)角處，近前方水流方向，應做后背支墩，并在水壓試驗前完成，以免水流沖擊，引起管段變形或移位。
�。�6）進行管道兩側(cè)及管頂以上部分區(qū)填土，留出水壓試驗需檢查的接口，進行水壓試驗。
8沖管
8.1 準備
�。�1）主蒸氣管經(jīng)水壓試驗合格，排除積水，進行沖管吹洗。
�。�2）安裝與主蒸氣管口以相同的沖管用臨時排氣管，引接至室外，朝上傾斜排向空中。
�。�3）將臨時排氣管，用支架固定，以能承受沖管時蒸氣氣流反推動。
（4）用紅白標志帶圍出沖管區(qū)域，配備通訊器材布置照明設(shè)施。
�。�5）準備好檢驗用的鋁制沖管靶板。
�。�6）檢查全系統(tǒng)支吊架的牢固程度，予以適當加固。
（7）參加沖管人員明確職責分工，作好交底。
（8）進氣控制閥的操作，由專人負責，并受沖管指揮的指令。
8.2 過程
�。�1）暖管：緩慢地開啟進氣閥，同時開啟所有的疏水閥門，當疏水閥處出現(xiàn)蒸汽時，調(diào)至微開狀態(tài)，當沖管的排放口出現(xiàn)排放出蒸汽，穩(wěn)定一定的時間。
�。�2）恒溫：恒溫的目的是使管道得到充分伸縮舒展，同時能反映出熱膨脹位移等受力狀況。
�。�3）吹掃：恒溫階段無異常現(xiàn)象，即可緩慢增大汽量，升壓沖管。
�。�4）次數(shù)：再降溫→暖管→恒溫→升壓沖管的步驟進行，溫差大，沖管質(zhì)量好，其沖管的次數(shù)，視沖管的氣流清潔程度而確定。
8.3 檢驗：
�。�1）沖管的后期，在排氣口設(shè)置靶板作檢查。
�。�2）連續(xù)二次更換靶板，板上沖擊斑的顆粒度不大于0.8mm，且不多于8點為合格。
8.4 完善：
（1）沖管結(jié)束，打開疏放水伐門，泄壓排氣。
�。�2）拆除排氣管，安裝汽輪機進口連接管，進行人工清理，完善系統(tǒng)。
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